Дата публикации:
4 фев 2019 г.
Изготовили на Атоммаше, в Волгодонске. Процесс проходил в два этапа.
880
На первом заготовка (в форме трубы) из кованой стали (весом 64 тонны, диаметром 5850 мм и толщиной 300 мм) была разрезана, затем нагрета в печи, после чего раскатана в лист под прессом. Именно таким образом заготовка нужных габаритов получается бесшовной. На втором этапе её «прогрели» в печи при температуре 1040 градусов и поместили в штамповую оснастку, «вытянув» при усилии прессования в 12000 тонносил. В течение шести суток днище подвергнется термообработке в печи при переменном нагреве и охлаждении от 600 до 900 градусов. Завершающие стадии изготовления – контрольные операции, механическая обработка и наплавка.
Как пояснил директор Атоммаша Ровшан Аббасов, цикл изготовления корпуса реактора из заготовки занимает более двух лет. На протяжении всего этого времени специалисты завода активно взаимодействуют с представителями заказчика. При производстве оборудования для зарубежных станций, помимо российских норм и правил, необходимо соблюдать и принятые в стране –заказчике стандарты, предъявляемые к оборудованию АЭС.
Проект сооружения АЭС «Аккую» в Турции финансируется на 100% российской стороной, включает в себя четыре энергоблока с российскими реакторами типа ВВЭР поколения 3+. Мощность каждого энергоблока АЭС составит 1200 МВт.
Как пояснил директор Атоммаша Ровшан Аббасов, цикл изготовления корпуса реактора из заготовки занимает более двух лет. На протяжении всего этого времени специалисты завода активно взаимодействуют с представителями заказчика. При производстве оборудования для зарубежных станций, помимо российских норм и правил, необходимо соблюдать и принятые в стране –заказчике стандарты, предъявляемые к оборудованию АЭС.
Проект сооружения АЭС «Аккую» в Турции финансируется на 100% российской стороной, включает в себя четыре энергоблока с российскими реакторами типа ВВЭР поколения 3+. Мощность каждого энергоблока АЭС составит 1200 МВт.