Чудо-ключ, что держит в руках ведущий специалист бюро цифровизации Дмитрий КОЗЬМИН, хранит информацию о затяжке всех болтовых соединений на выпускаемых НЭВЗом локомотивах. А что такое остановиться, а потом еще и пойти не туда, на НЭВЗе помнят по опыту 90-х годов. В пору, когда выпускавшиеся здесь буквально поштучно локомотивы продавались по цене пары не самых новых «мерседесов», очень многие торопились списать НЭВЗ со счетов. А там – и продать по дешевке в утиль. И, казалось, никакие усилия были неспособны уже остановить ход событий и наполнить заводские цеха людьми и гулом работающих станков. А уж такую вещь, как цифровое будущее производства, даже самые отчаянные головы не в состоянии были себе представить.
Однако ж завод устоял. Переоснащены производственные мощности, обновлены технологии.
С февраля прошлого года в цехах НЭВЗа интенсивно внедряются цифровые решения. К этой работе привлечено московское ООО «2050-Интегратор», которое реализует проект «Цифровой завод «НЭВЗ». За всем происходящим на заводе заинтересованно следят в «Трасмашхолдинге» – группе компаний, куда входит и НЭВЗ. Об окончании работы говорить пока рано – как показывает мировая практика, подобные проекты полностью реализуются за 3-5 лет. Но определенные результаты налицо.
– Цифровой завод – это уже не далекая мечта будущего, это наш завод сегодня. Но обладающий более эффективными, гибкими и безопасными производственными процессами, – так характеризует идущие на предприятии перемены руководитель проекта «Цифровой завод «НЭВЗ» Игорь МАЛАКАЕВ.
Он назвал цеха и участки, уже охваченные цифровизацией:
– Пилотными стали электровозосборочный цех №1, электромашинное и заготовительное производства, часть тележечного цеха. Идет поиск перспективных решений и для кузовного производства…
Игорь МАЛАКАЕВ, руководитель проекта «Цифровой завод «НЭВЗ»:
«Цифровой завод – это уже не далекая мечта будущего, это наш завод сегодня. Но обладающий более эффективными, гибкими и безопасными производственными процессами».
Будь ты хоть семи пядей во лбу, но согласовать между собой все процессы, учесть многие тысячи технических, технологических, экономических и организационных нюансов, располагая прежними линейными методами управления, принципиально невозможно. Такое способны обеспечить только цифровые технологии.
На заводе смонтировали систему отслеживания работы оборудования и установили на всех работающих 426 станках и агрегатах. В режиме реального времени она снимает данные о текущем состоянии станка и позволяет следить за использованием оборудования. Простаивает оно, сломано, отключено в плановом порядке, насколько загружено работой, сколько энергии потреблено и т.д.
Все эти данные поступают в режиме онлайн в ситуационный аналитический центр завода. В этом тихом, изобилующем мониторами и оснащенном суперсовременной электроникой помещении они накапливаются, обрабатываются и становятся основой для принятия оптимальных управленческих решений. Можно сказать, что из ситуационного центра поступают импульсы, задающие единый и ровный ритм производства, согласно которому из сборочного цеха каждые 16 часов должен выходить готовый двухсекционный электровоз.
Дальше – больше. Очевидной стала необходимость контроля передвижения товарно-материальных ценностей: материалов, заготовок, деталей, инструмента. Все они в процессе производства перемещаются между участками и цехами, и важно не только не терять их из виду, но и знать степень готовности – если речь идет об изготавливаемой детали, и порядок использования – в случае оснастки и инструмента.
Все эти моменты – особенно движение крупных деталей и узлов, таких, как, скажем, остов тягового электродвигателя, рама тележки, кузов электровоза, и других – прямо влияют на ритмичность производства в масштабах всего завода. И учесть до мельчайших подробностей движение и состояние стольких деталей прежними методами, без цифрового вооружения, человеку просто не по силам.
Подачу заготовки под штамп – наиболее рискованную операцию – выполняет электромеханическая рука.
Без «цифры» уже не удастся определить критический путь – ту технологическую цепочку, где требуется точно соблюсти время и последовательность выполнения операций в процессе изготовления изделия. В свою очередь на основе цифровых технологий создается трехмерная модель всего завода. И это уже куда более совершенная форма организации производства и управления им, нежели применявшиеся в доцифровую эпоху сетевые графики.
Ведущий специалист бюро цифровизации Дмитрий КОЗЬМИН показал цифровой чудо-ключ. С его помощью определяется степень затяжки болтовых соединений. Проще говоря, у сборщиков появилась возможность накрутить гайку не на глазок, а соблюдая все технологические требования и нормы. ОТК в этом случае получает возможность видеть состояние болтовых соединений на всех узлах и агрегатах электровоза и точно оценить надежность их крепления. И поддержать тем самым заданный «цифрой» ритм.
Единому ритму производства подчинена сегодня и работа заводского транспорта. Это легковые и грузовые машины, электрокары, тепловозы, погрузчики. Всего их на НЭВЗе 158 единиц, и все подключены к системе мониторинга работы транспорта. Можно корректировать маршруты и скорость движения – и тем самым использовать машину более эффективно, исключив простои и задержки.
Старую добрую технику безопасности сегодня на НЭВЗе существенно дополнила роботизация. Промышленные роботы устанавливают на наиболее травмоопасных участках. Так, на участке штамповки заготовительного производства пока в параллель работают две установки. Наряду с традиционным штамповочным прессом задействован робот.
Подачу заготовки под штамп – наиболее рискованную операцию – выполняет электромеханическая рука. Комплекс состоит из двух роботов. Первый укладывает карту определенного размера со стороны подачи в штамп. После срабатывания пресса второй робот снимает со штампа вырубленную деталь и укладывает ее на специальное приспособление.
Как видим, на всех этапах производства цифровые технологии направлены на ослабление влияния, а то и полное исключение того, что принято называть человеческим фактором. Где-то это замена приблизительной информации, выдаваемой человеком, точными оценками и решениями, вырабатываемыми с помощью компьютеров. А где-то происходит и полная замена человека машиной.
Последнее обстоятельство вызывает обоснованное беспокойство по поводу занятости людей. Не вытеснят ли машины рабочих полностью? Не лишат ли средств к существованию? И. Малакаев решительно отверг такую примитивно понимаемую перспективу. По его словам, цифровизация производства способна дать жизнь новым специальностям:
– Реально у нас сейчас появляются те профессии, которых раньше на заводе не было. Тот же оператор робототехнического комплекса, администратор трехмерной производственной модели завода...
Потребности завода в квалифицированных кадрах новой формации удовлетворяют сегодня такие именитые донские вузы, как ДГТУ и ЮРГТУ (НПИ). Каких-то специалистов готовят на НЭВЗе самостоятельно. Однако считать проблему решенной пока нельзя. Из разговора с работниками завода можно было понять, что далеко не каждому оказываются по силам требования, которые предъявляют современные техника и технологии. Уровень подготовки не тот.
Как повышать его – над этой проблемой одновременно с дальнейшей цифровизацией работают сегодня на заводе. И тот без малого миллиард рублей, что выделен для создания цифрового завода, – он и для переподготовки специалистов предназначен. Для сохранения кадрового потенциала...
Видео Владимира АПАРИНА
