Кризис – повод действовать

Лучшее время для перемен 

Предприятие вступило в строй действующих в 2019 году и уже через год – в 2020 году – стало участником нацпроекта «Производительность труда и поддержка занятости», рассчитанного на три года. Сегодня здесь завершили первые два проекта и работают над реализацией третьего. 

Первый камень в основание завода заложили еще в январе 2015 года. Кризис притормозил дело, но в июле 2017 года в поселке Кадамовском на строительной площадке завода начался шефмонтаж технологического оборудования. Инвестиции в автоматизированное на 100 % производство составили порядка двух миллиардов рублей. Сегодня здесь производят 320 тысяч кубометров высококачественного газобетонного блока в год. 

– Юг России пока не насыщен подобными строительными материалами – легкими и по весу, и в обработке. С помощью элементарных инструментов, например ленточной пилы, газоблоку можно придавать любую форму. При этом он прочный и теплоемкий, – рассказал генеральный директор завода Станислав БРИТВИН.

Но при этом предприятию поставили задачу сделать высококачественный продукт более доступным для потребителя. Для этого было решено применить принципы бережливого производства, которым обучают участников национального проекта «Производительность труда и поддержка занятости». 

Учатся все!

Предприятие – участник нацпроекта по договору с Минэкономразвития России и Федеральным центром компетенций (ФЦК) обязано за три года реализовать шесть проектов на своем предприятии. На реализацию каждого дается полгода. Сразу со старта первого проекта учились все: мыслить по-новому, общаться друг с другом, подмечать недостатки, анализировать их и устранять. 

По дополнительной национальной программе «Лидеры ПРО» обучались и генеральный директор Станислав Бритвин, и главный инженер Александр Скнарин. Они подготовили для завода третий проект – по оптимизации работы и ремонта оборудования, который начали внедрять с января нынешнего года. 

Первым – с ноября 2020 года – был проект повышения производительности труда на потоке «Ячеистый бетон автоклавного твердения». Казалось бы – немецкая поточно-конвейерная линия, в которой все продумано до мелочей: на ней мощность завода запрограммирована изначально. И заставить оборудование работать с наименьшим количеством плановых и внеплановых остановок – очень сложная задача. 

– Решалась она путем сокращения времени операции, снижения объемов производства и увеличения выработки на человека, – рассказывает Станислав Николаевич. – Помогли методики бережливого производства, которые оценивают ситуацию с разных сторон. В итоге сокращено время протекания процесса производства на 22 %, выработка увеличена на 14 %.

С помощью мозгового штурма

Несколько технических решений были найдены специалистами завода вместе с консультантами ФЦК с помощью мозговых штурмов. На линии резки, там, где формируют заданный размер блоков, требовалась регулярная чистка конвейера. Раньше его останавливали на шесть часов один раз в неделю. Теперь конвейер работает непрерывно. 

Менее чем за год в коллективе создали базу для новых проектов по повышению производительности: ввели систему реагирования на проблемы производства, переняли методики и проектный подход к реализации нововведений, обучили и сертифицировали собственных тренеров по бережливому производству, которые работают с коллективом над решением очередной технической или организационной проблемы.

И не только карьеры ради 

Татьяна ЖУКОВА – руководитель проектного офиса – стала руководителем проектного офиса на предприятии в 29 лет и отлично справляется, как утверждает – с помощью всего коллектива.

– У нас молодой коллектив, и каждому мы даем шанс сделать карьеру, – утверждает генеральный директор Станислав БРИТВИН. Руководителю проектного офиса на предприятии Татьяне Жуковой 29 лет. Чтобы выполнить поставленную задачу – оптимизировать бизнес-процессы, ей необходимо мыслить как менеджеру. У нее получается. В 2014 году окончила ЮРГТУ (НПИ) им. М.И. Платова по специальности «химическая технология тугоплавких неметаллических и силикатных материалов». Работала инженером-технологом в группе компаний «Юнитайл» – освоила технологии на Маркинском кирпичном заводе и «Шахтинской плитке». И вот уже третий год – в «КСМК-Север».

– За время работы по нацпроекту мы усвоили, что все сотрудники – от руководителя до рабочего – должны относиться к потерям на своем рабочем месте как к своим собственным. Если нет такого отношения, то проблемы с производительностью не исчезнут, – уверена Татьяна.



Главный технолог предприятия Александр СИВКОВ: «Очень важно, чтобы каждый получал удовольствие от работы, а его идеи и предложения открывали перспективу карьерного роста, повышения зарплаты за счет дополнительной прибыли».

– Благодаря проекту мы вышли на мощность производственной линии в короткие для подобных предприятий сроки, – говорит главный технолог предприятия Александр СИВКОВ. – Учили каждого культуре труда – бережному отношению к оборудованию, содержанию рабочего места в чистоте, общению. Подготавливали инструкции для операторов производственной линии. Ведь есть операции, которые выполняются не каждый день, и инструкция помогает все сделать быстро и грамотно.



Оператор Илья ШКУТ, поработав в «КСМК-Север» полтора года, решил, что получать высшее образование просто необходимо.

Оператору пульта управления Илье Шкуту всего 20 лет, на предприятии – полтора года. Поступил в ЮРГТУ (НПИ) им М.И. Платова, но решил оставить учёбу. Поработав в «КСМК-Север», решил возобновить обучение в заочной форме. Атмосфера в коллективе стимулирует.